Case History: Gruppo ITR USCO

Il cliente

Il Gruppo ITR USCO è tra i principali gruppi europei nella produzione e distribuzione di ricambi per macchine movimento terra. Il quartier generale è a Modena, dove si concentrano direzione, ricerca e sviluppo, logistica e — con ITR Meccanica — il polo produttivo italiano del gruppo.
Un’attività manifatturiera e logistica che lavora a ciclo continuo, con consumi elettrici alti e costanti durante tutte le ore di luce. Esattamente il profilo di consumo in cui il fotovoltaico rende di più: l’energia si produce quando serve, e non serve immagazzinarla.

La sfida: due edifici, due cabine, nessuna pausa

Lo stabilimento si sviluppa su due edifici produttivi separati, con coperture a shed metalliche interrotte da lucernari continui, camini e canne di aspirazione. L’impianto elettrico è già strutturato su due cabine di trasformazione MT/BT, ciascuna al servizio del proprio edificio.
Il progetto doveva rispondere a tre esigenze insieme:
•     massimizzare la superficie utile su coperture frastagliate, rispettando le fasce di rispetto dai lucernari e le compartimentazioni antincendio del piano sottostante;
•     innestarsi sull’impianto elettrico esistente, senza rifare la distribuzione e senza creare uno sbilanciamento tra le due cabine;
•     lavorare sopra reparti attivi, con accessi, percorsi e movimentazione dei materiali pianificati a monte.

La soluzione: 530 kWp su due sezioni indipendenti

L’impianto è stato diviso in due sezioni autonome, una per edificio, ciascuna collegata alla propria cabina di trasformazione e connessa alla rete in media tensione a 15 kV.
Una scelta che semplifica tutto: ogni sezione lavora sul carico dell’edificio che la ospita, le linee in bassa tensione restano corte, e in caso di manutenzione su una sezione l’altra continua a produrre.
Sulle falde a shed sono stati posati 1.140 moduli monocristallini da 465 W, con strutture in alluminio sagomate sul profilo della lamiera esistente: nessun intervento invasivo sulla copertura e nessuna foratura non necessaria.

Ottimizzatori a livello di modulo
La conversione è affidata a sei inverter trifase SolarEdge (2 × 100 kW e 4 × 66,6 kW) abbinati a ottimizzatori di potenza installati su ogni singolo modulo.
Su una copertura come questa la differenza si vede. Lucernari, camini e canne di aspirazione proiettano ombre che si spostano durante la giornata: in una stringa tradizionale il modulo in ombra trascina verso il basso il rendimento di tutti gli altri. Con gli ottimizzatori ogni modulo lavora per conto proprio, e il monitoraggio arriva fino al singolo pannello — utile per la manutenzione e per intercettare in fretta un calo di prestazioni.

Media tensione: cosa cambia davvero
Un impianto connesso in media tensione non è un impianto domestico più grande. Cambiano il punto di connessione, le protezioni, gli obblighi.
Qui il progetto ha previsto il quadro di protezione di interfaccia, i pulsanti di sgancio di emergenza, la cartellonistica sui tratti in corrente continua e il Controllore Centrale di Impianto (CCI), obbligatorio per gli impianti da 100 kW in su connessi in media tensione.

Lavori a stabilimento aperto
Tutte le lavorazioni si sono svolte con la produzione attiva, in coordinamento con i responsabili di reparto: accessi in copertura dedicati, movimentazione dei materiali con piattaforma aerea, aree di lavoro delimitate. La fabbrica non si è mai fermata.

I risultati

Con 590 MWh di produzione annua stimata, l’impianto copre una quota significativa del fabbisogno elettrico dei due edifici nelle ore di lavoro, riducendo il prelievo dalla rete proprio nelle fasce a costo più alto.
Sul fronte ambientale, si traduce in 341 tonnellate di CO₂ evitate ogni anno.
Ma per un’azienda che produce, il dato che conta di più è un altro: energia autoprodotta significa una voce di costo in meno esposta al mercato, e un asset in più che lavora per i prossimi vent’anni.

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